钱塘老娘舅

Chinese discovery confirms Darwin's prediction on carnivorous plants_我的网站

在这世界的角落

一 | 厂区里藏“园林” 废塑料变“黄金”——沧州化工产业的绿色转型之路

燕赵绿色化工实验室，助力科研成果加速转化落地。

沧州化工企业加大创新研发力度，加速转型升级。初秋时节，南大港湿地，大批候鸟陆续抵达，在此驻足休整。 (ECNS) -- Chinese scientists have identified a flowering plant species on the Qinghai-Xizang Plateau as a new lineage of carnivorous plants, providing evidence for Charles Darwin’s prediction more than 150 years ago. A study published on Tuesday found that Saxifraga candelabrum, a flowering plant, can attract, capture and digest insects, while absorbing nitrogen from their bodies. Researchers observed sticky glandular hairs trapping prey, detected digestive enzyme activity, and confirmed nutrient absorption using isotope-labeled fruit flies. Led by Sun Hang’s team at the CAS Kunming Institute of Botany, with collaborators from Wuhan Botanical Garden, Jishou University and the University of Florida, the findings resolve a long-standing question over whether certain Saxifraga species possess true carnivorous traits. In 1875, Darwin proposed that some species of Saxifraga might be carnivorous because they possess sticky glandular hairs capable of trapping insects. However, evidence supporting the hypothesis had remained unavailable until now. (By Helen Mo, intern Liu Shuangjing) 。不远处的渤海湾畔，高耸的反应塔与输油管道正昼夜不停运转。

二 | 一边是候鸟翔集的秀美生态画卷，一边是机器轰鸣的化工产业集群。沧州究竟靠着怎样的“向新密码”，让千亿级化工产业完成了从“黑”到“绿”的华丽转身？1.变废为宝有“魔法”白墙黛瓦的中式庭院里，松竹成荫、鱼儿悠游。如果不是亲眼所见，人们很难把这座带着江南水乡韵味的苏式园林，和一座化工企业联系在一起。园林旁，鳞次栉比的银白色反应塔高耸入云，时刻提醒着来访者：这里并非休闲景区，而是位于沧州黄骅港附近的凯意新材料科技有限公司——一家年销售额超200亿元的石化企业。公司自2015年从贸易转型实业、入驻园区以来，已顺利完成四期建设。其主打产品甲基叔丁基醚畅销全球，95%以上用于出口，单品年出口额高达45亿元左右。亮眼成绩单的背后，是与传统化工截然不同的绿色生产场景。企业依托绿色生态生产技术，搭建起全链条“废弃物循环利用”体系。此前受技术水平限制，多数物料要么利用率偏低，要么利用成本过高。随着技术不断成熟，曾经被弃置的物料如今实现价值转化，成为可以重复利用的生产资源。从原料端输入石油液化气后，初级生产环节排出的氢气、蒸汽、一氧化碳等物料，会通过专用管道输送到不同生产单元——或是用作动力来源，或是转为生产原料，全部融入新的生产循环。企业还建起储能与灌装站点，产出的氢气可直接为氢能汽车供氢；蒸汽则循环用于厂区供热，过去这部分热量需要从外部调配，如今生产环节自身就能满足需求。这套模式既降低了生产成本，也契合绿色生产的发展理念。这种“变废为宝”的路径，在燕赵绿色化工实验室的中试车间得到了进一步延伸。银白色管道林立的车间里，废塑料被送入管道，经过化学循环处理，转化为高端化工原料——丙烯。

三 | 项目负责人介绍，这套废塑料化学循环制丙烯装置中，一吨废塑料可产生约5000元经济效益，全产业链效益约为7000元至8000元。项目降碳效果显著，生产效率比传统原油制丙烯提升15%至20%，同时减少对化石资源的依赖，实现碳资源的闭环利用。从“废弃物”到“高价值产品”，沧州化工产业正逐步构建起“资源—产品—再生资源”的闭环体系。2.拆除“围墙” 破解转化之痛在燕赵绿色化工实验室的展厅里，一个小玻璃瓶被摆在显眼位置。瓶内，是泛着光泽的细小颗粒。

四 | 这瓶看似不起眼的固定化酶样品，背后藏着一段辛酸过往。酶是化工合成领域公认的高效催化剂，但未经过固定化处理前，它存在催化效率偏低、难以回收提纯、保存条件苛刻等缺点，国内企业长期只能依赖高价进口。作为生物医药骨干企业，亚诺生物科技股份有限公司对这一产业痛点深有感触。其位于沧州的子公司核心产品包括维生素B3等，过去沿用传统化学合成法时，环保压力巨大，后续转向生物细胞催化工艺升级，又陷入效率低、成本高、质量不稳定的困境。转机随着燕赵绿色化工实验室的挂牌到来。在同行牵线搭桥下，亚诺生物遇到的技术难题，直接成为实验室的重点攻关课题。工业大学姜艳军教授团队在上百种固定化材料和方案中反复筛选调试，历经上千次试验，终于找到了让酶活性与稳定性达到平衡的最优解，一举打破了国外的长期垄断。应用新技术的产品品质更优、成本大幅下降，企业拓展市场的底气也更足了。一家企业的转变，折射出整个产业的破局智慧。这种“企业出题、实验室答题”的模式，正是实验室打破成果转化壁垒的核心路径。长期以来，化工产业都面临一大困局：基础产能过剩、高端供给不足、科技成果转化不畅，优质技术一直在实验室里“睡大觉”，企业有技术需求却求告无门。2025年12月，燕赵绿色化工实验室正式在沧州揭牌，肩负起全省绿色化工“科技创新总平台”与“产业生态总链长”的重任，搭建了一条“从技术到产品”的快车道。沧州的化工产业规模连续多年居全省首位，石油化工、煤化工、盐化工、精细化工门类齐全，为科研成果落地转化提供了最肥沃的土壤。中试，是科研成果跨越“死亡之谷”的必经环节，但投入大、风险高，单个企业难以承受。为此，实验室投建了占地54亩的中试基地，配置先进设备，面向京津冀开放共享。

五 | 同时，整合区域内150多台套、价值1.5亿元的大型分析测试设备，建成区域性公共服务平台。核磁等“重装备”成为全行业共享的“公共宝藏”，大幅降低了中小企业的创新门槛。实验室还主动对接中科院、清华、北大、天大、南开等京津顶尖科研资源，通过共建分中心、联合申报重大项目、开展中试验证，实现了院士团队在“有项目、有平台、有转化”。从打破一项技术垄断，到构建一个开放协同的创新生态，沧州正以全链条创新，激活化工产业向“新”而行的澎湃动能。3.循环“链”接老伙计成新搭档近日，沧州临港金诚化工有限责任公司中控室内，生产数据在显示屏上实时跳动。作为典型的盐化工企业，海盐在这里被电解成烧碱、氯气和氢气。过去，氢气因不便储存只能当作废气放空，氯气也难以就近消化，一直是企业的心病。如今，顺着园区的工业管廊，这些曾经的“包袱”找到了新去处：纯度99.9%的氢气直送1公里外的科迈新材料公司，用于生产橡胶防老剂；氯气供给先正新材料公司，转化为环保增塑剂；液碱则和先正副产的氯化氢一同被晋邦新材料公司“吃”下，最终加工成环氧氯丙烷。4家企业“隔墙供应”、抱团发展，一年就能节约成本1.82亿元。不止盐化工与石油化工形成了循环链条，煤化工也深度参与其中。作为园区煤化工的龙头企业，正元氢能科技有限公司通过煤气化生产液氨，同时副产大量氢气。产出的液氨依托短途槽罐车供给华茂伟业，用于精细化工合成；提纯后的副产氢气，供应给建新化工等十余家企业，用于精细化工生产和氢能综合利用。曾经各自为战的石油化工、煤化工、盐化工“三兄弟”，如今在沧州成了产业链上紧密协作的“合伙人”。从“物理相邻”到“化学相融”，背后是顶层设计的强力牵引。近年来，沧州出台绿色化工产业高质量发展实施方案，整合临港五大化工园区，实现规划一张网、产业一张图。

六 | 通过加快跨园区公共管廊、储罐区建设，构建起“港口—铁路—管廊”多式联运体系，推动各园区精准招商、错位发展。跳出园区放眼全市，这场产业“合伙”正在重塑沧州的产业版图。依托黄骅港联运优势，沧州以“1+2+3+N”战略为主线，锚定“减油增化、减油增特”方向，加快推动产业从“原料型”向“材料型”转变。凯意碳四新材料、鑫海化工新材料、沧州大化MDI等百亿级项目加速崛起，省内首个合规落地的化工行业大模型更为产业插上了数字化翅膀。

七 | 2025年，沧州绿色化工产业完成营收2295.3亿元。

八 | 从“各自为战”到“聚链成群”，沧州正全力打造环渤海地区绿色化工产业新高地。4.产业升级生态更优产业的绿色转型，最终为城市生态环境改善加分。如今，临港经济技术开发区的200余家化工企业，产业关联度已经达到86%，“资源—产品—再生资源”的循环体系正有序运转。一批化工企业获评省级以上“绿色工厂”，正元氢能跻身国家级水效领跑者行列。